蓄熱熱力燃燒在熱力燃燒的基礎上增加了熱量回收模塊，可從凈化氣中回收熱量用于廢氣的預熱， 降低運行費用、節約能源。最早的蓄熱焚燒爐（regen? erative thermal oxidizer, RTO）出現在 20 世紀 70 年代的美國加利福尼亞州，被用于一家金屬成品廠(chǎng)的卷材連續涂覆產(chǎn)線(xiàn)上。發(fā)展至今，RTO 已是一種技術(shù)成熟、應用廣泛的VOCs 處理裝置，其適用于處理大風(fēng)量、低濃度的VOCs 廢氣（0.1~12 g/m3）。RTO 可在達到 99% 去除和破壞效率 (destruction and removal effi? ciency, DRE)的基礎上，實(shí)現95% 以上的熱能回收效率（thermal recovery efficiency, TRE）。

　　TRE 是評價(jià) RTO 性能的一個(gè)重要指標，TRE 每降低 3%~5%，會(huì ) 直接導致裝置的能耗提高 2~10 倍[11]。得益于較高的TRE，RTO 在穩定運行后可實(shí)現自供熱運行，進(jìn)一步降低燃料消耗 。Geng 等[13]將5 000 m3/h(標準大氣壓下，下同)的RTO 應用于無(wú)機材料煅燒尾氣的處理中，實(shí)驗結果顯示RTO 長(cháng)期處于自供熱運行狀態(tài),燃燒器僅在燃燒室溫度低于850 ℃時(shí)才會(huì )啟動(dòng)，實(shí)際天然氣消耗量?jì)H為 4.5 m3 /h。另外， RTO 對于處理熱值較高的VOCs 廢氣，還可將多余熱量利用于生產(chǎn)過(guò)程中，進(jìn)一步節約能源。Bannai 等 利用RTO 產(chǎn)生的高溫凈化氣以提高燃氣輪機的蒸汽噴射溫度，運行結果表明該套聯(lián)用系統使工廠(chǎng)的能源消耗減少23%、CO2 排放量減少30.1% 以上。

　　處理不同濃度的VOCs 廢氣，需要對RTO 進(jìn)行適當的調整。對于低濃度VOCs 廢氣，可在RTO 前增設VOCs 吸附濃縮裝置，如活性炭、沸石轉輪吸附等[7，15]以滿(mǎn)足進(jìn)氣 VOCs 濃度要求，提高處理效率。Yang 等對比了以上2 種吸附濃縮裝置，結果表明沸石適用VOCs 濃度范圍廣、解吸徹底、耐熱性更好，更適合作為轉輪的吸附材料。而對于高濃度VOCs 廢氣，必須采用空氣預混的方式，保證其濃度不超過(guò)爆炸下限（lower explosive limited，LEL）的 25%，避免爆炸風(fēng)險[17]。出于安全考慮，RTO 均設計有超溫排放管路、緊急旁路，尤其是在處理易燃易爆、含有高濃度VOCs 的廢氣時(shí)，這些事故旁路的設計可以確保裝置的安全運行。